Метод устранения складок по краям пленки на машине для продольной резки пленки (с указанием параметров процесса)

Абстрактный:

В процессе нарезки пленки образование складок по краям является одним из основных дефектов, влияющих на выход годной продукции и чистоту торцевой поверхности небольшого рулона. Исходя из механических принципов, в данной работе систематически анализируются причины образования складок по краям и предлагаются методы их устранения, основанные на «контроле зоны натяжения» и «компенсации точности роликов». Одновременно приводятся ключевые диапазоны параметров процесса, проверенные в реальных производственных условиях.

1. Механизм образования краевых складок

Заломы по краям обычно проявляются в виде «звездчатых» или «жестких полосообразных» выступов на торце пленки, намотанной на катушку. Основная причина заключается в неравномерном распределении натяжения намотки по ширине пленки, что проявляется следующим образом:

1. Неравномерное внутреннее напряжениеЛинейная скорость краев пленки отличается от скорости середины, что приводит к образованию складок по краям.

2. Вход воздуха:Плохой контакт с краевыми роликами препятствует выходу воздуха, что приводит к образованию воздушных складок.

3. Деформация оборудованияПод давлением длинный вал продольно-резательной машины изгибается, создавая эффект «средней высоты» или «средней высоты», что приводит к провисанию кромок.

2. Методы удаления керна

Для устранения вышеуказанных причин рекомендуется сочетание методов «регулировка градиента микронатяжения + расширение дугового ролика + коррекция угла краевого ролика».

1. Метод контроля зонирования натяжения

Натяжение намотки делится на базовое натяжение и зону компенсации по краям:

• Способ выполнения операции:Используйте намоточный прижимной ролик или скользящий вал с функцией зонального всасывания. Установите момент затяжки контактного кольца на краю скользящего вала на уровне 70–85% от момента затяжки в средней части.

• ПринципПозволяет краям умеренно «скользить», снимая избыточное растягивающее напряжение.

2. Работа с изогнутым роликом/выравнивающим роликом.

• ПозицияУстанавливается между держателем окончательного режущего инструмента и валом намотки.

• КорректированиеВысота изгиба (глубина кривизны) изогнутого ролика устанавливается в диапазоне 3-6 мм, а соотношение скоростей составляет 1:1,05 (т.е. линейная скорость поверхности ролика немного выше скорости мембраны).

• ФункцияСоздает растягивающее усилие от центра к краям, подобно тому, как если бы вы «потянули за занавеску», разглаживая складки.

3. Регулировка угла наклона и давления намоточных и прижимных роликов.

• Коррекция статусаЕсли на краю пленки появляются волнистые складки, это указывает на слишком большой угол контакта прижимного ролика. Прижимной ролик следует переместить вперед в горизонтальном направлении так, чтобы вертикальный угол между прижимным роликом и точкой контакта с перемоточным сердечником уменьшился с 30° до 15°-20°.

• Регулирование давления:Используется ступенчатое снижение давления. Начальное давление составляет 3,5 бар; на каждые дополнительные 1000 м длины давление снижается на 0,2 бар, пока не упадет до 1,8 бар для поддержания на этом уровне.

3. Таблица настройки ключевых параметров процесса

Ниже приведены рекомендуемые параметры для полиэфирной пленки (ПЭТ) или полипропиленовой пленки толщиной от 12 до 50 мкм:

4. Специальные стратегии для различных материалов

Модуль упругости различных пленок различен, поэтому параметры процесса необходимо целенаправленно корректировать:

1. Полиэтиленовая пленка (легко растягивается):

◦ Болевые точки:Очень легко образовать мертвые складки.

◦ СтратегияИспользуйте перемотку с нулевым натяжением. При размотке используются магнитопорошковые тормоза вместо регуляторов натяжения. Давление намоточного ролика постоянно и составляет 1,2 бар, и обеспечивается только трением сердечника.

2. Алюминиевая фольга/медная фольга (твердая и хрупкая):

◦ Болевая точкаСкладки, образовавшиеся из-за деформации краев, могут повредить фольгу.

◦ СтратегияНеобходимо использовать двойные дуговые ролики. Первый дуговой ролик имеет грубую плоскую поверхность (высота дуги 6 мм), а второй — тонкую (высота дуги 3 мм). Конусность натяжения при втягивании устанавливается на 60%.

3. БОПП (двуосноориентированный полипропилен) (жесткий):

◦ Болевые точкиДрожание края, вызванное высокочастотными вибрациями.

◦ Стратегия:Снизьте линейную скорость до 200–250 м/мин и убедитесь, что уровень динамической балансировки перемоточного вала достигает значения G6.3 или выше.

5. Список действий по устранению неисправностей на месте.

Если после регулировки в соответствии с указанными выше параметрами сохраняются заломы по краям, последовательно проверьте следующие механические неисправности:

1. Выравнивание направляющего роликаИспользуйте уровень, чтобы проверить, ровно ли расположены все направляющие ролики. Односторонний наклон может привести к отклонению мембраны и образованию складок.

2. Пневматическая подушка с скользящим валомИзнос подушки безопасности внутри скользящего вала приводит к потере давления на краевом контактном кольце. Пожалуйста, проверьте условия удержания давления воздуха (перепад давления не должен превышать 0,5 бар в течение 30 минут, что считается допустимым).

3. Устранение статического электричестваЧрезмерное статическое электричество по краю пленки может привести к ее адсорбции на ролике и образованию следов трения. Убедитесь, что стержень для удаления статического электричества направлен к краю пленки, а значение выходного ионного напряжения должно находиться в пределах ±5 кВ.

6. Заключение

Устранение складок по краям пленки, возникающих при резке на пленочном станке, заключается в сочетании жесткости и мягкости:

• "Жесткость«Это объясняется тем, что геометрическая точность (параллельность, динамическая балансировка) оборудования должна соответствовать стандарту».

• "Мягкость«Это связано с тем, что контроль натяжения должен быть интеллектуальным, используя характеристики проскальзывания по краям конусного редуктора и скользящего вала для имитации ощущения «свободной, но тугой намотки» при ручной намотке».

Рекомендуется, чтобы операторы при каждой перемотке сначала устанавливали конусность натяжения намотки на 45%, а высоту дуги ролика на 4 мм, а затем выполняли точную настройку в соответствии с фактическим эффектом обрезки. Это самый быстрый способ решения проблемы заломов по краям.