В данном документе подробно описан весь процесс установки и ввода в эксплуатацию машины для горячей штамповки и резки фольги.

Как основное оборудование для обработки материалов методом горячей штамповки, качество установки и ввода в эксплуатацию станка для резки фольги методом горячей штамповки напрямую связано с эффективностью производства и качеством продукции. В данной статье будет проведен систематический анализ ключевых технических аспектов всего процесса производства станка для резки фольги методом горячей штамповки, от подготовки до официального запуска.

1. Предварительная подготовка

1.1 Оценка участка и состояния окружающей среды

• Требования к грунту: площадка для установки должна иметь прочный и ровный цементный пол с несущей способностью ≥ 2 тонны/квадратный метр, а погрешность горизонтальности должна контролироваться в пределах ±2 мм/2 м.

• Планировка пространства: вокруг оборудования следует предусмотреть не менее 1,5 метров эксплуатационных и ремонтных каналов, а также высоту зазора не менее 2 метров над оборудованием.

• Экологические параметры: температура поддерживается на уровне 20-25°C, относительная влажность составляет 50-60%, помещение защищено от прямых солнечных лучей и зон с резкими перепадами циркуляционной воздуха.

• Инфраструктура: Обеспечьте наличие трехфазного источника питания 380 В (колебания напряжения ±5%), стабильного источника воздуха (0,6-0,8 МПа) и системы освещения.

1.2 Осмотр и приемка оборудования

• Проверка при распаковке: проверьте каждый элемент основного станка, шкафа управления, системы натяжения, компонентов инструмента и т.д. по отдельности, сверив их с отгрузочной накладной.

• Визуальный осмотр: выявление возможных деформаций, ржавчины или повреждений, полученных во время транспортировки.

• Архивирование данных: сбор технических документов, таких как электрические схемы, схемы механической сборки, программы для ПЛК и руководства по эксплуатации.

2. Процесс механической установки

2.1 Основные параметры позиционирования и регулировка уровня

1. Используйте лазерный нивелир для определения базовой линии установки устройства.

2. Установите основание в горизонтальное положение (двусторонняя погрешность в продольном и горизонтальном направлениях ≤ 0,05 мм/м).

3. Оборудование крепится с помощью высокопрочных химических анкеров, а значение крутящего момента строго контролируется в соответствии с требованиями руководства.

4. После установки дайте поверхности постоять 24 часа и повторно проверьте уровень после снятия нагрузки с фундамента.

2.2 Сборка основного компонента

• Механизм размотки: установить вал для расширения воздуха, чтобы обеспечить соосность ≤ 0,02 мм, и настроить автоматическую систему коррекции отклонений.

• Система контроля натяжения: установлены плавающие ролики и датчики натяжения, механическая часть отличается гибкостью и предотвращает заклинивание.

• Устройство для продольной резки: Соберите круглый или плоский нож в соответствии с требованиями процесса и отрегулируйте параллельность лезвия ножа до ≤0,01 мм.

• Намоточный механизм: установите намоточный вал и механизм прижима роликов таким образом, чтобы погрешность параллельности с размоточным валом составляла ≤ 0,1 мм.

2.3 Подключение вспомогательной системы

• Система воздушного контура: используется чистый и сухой сжатый воздух, компоновка трубопроводов исключает резкие изгибы, а соединения герметичны.

• Устройство для удаления пыли: подсоедините вакуумный воздуховод и отрегулируйте расстояние между воздухозаборником и режущим инструментом до оптимального положения.

• Защита от несчастных случаев: Установите средства обеспечения безопасности, такие как кнопки аварийной остановки, фотоэлектрические устройства защиты и защитные кожухи.

3. Монтаж и проводка электросистемы.

3.1 Конфигурация энергосистемы

• Основной сетевой кабель выполнен из медного провода сечением ≥6 мм² с независимым воздушным выключателем и защитой от перегрузки.

• Сопротивление заземления строго контролируется и составляет ≤4 Ом для предотвращения накопления статического электричества.

• Линии управления и силовые линии имеют прорези для предотвращения электромагнитных помех.

3.2 Установка системы управления

• Модуль ПЛК надежно установлен в шкафу электронного управления, и вокруг него предусмотрено достаточное пространство для отвода тепла.

• Параметры инвертора устанавливаются в соответствии с паспортными данными двигателя, а сопротивление тормоза настраивается.

• Все датчики (энкодеры, бесконтактные выключатели, датчики натяжения и т. д.) точно установлены и первоначально отлажены.

3.3 Проводка и идентификация

• Подключение клемм осуществляется в соответствии с чертежами, используя маркировку номера провода и спецификации.

• Соблюдайте минимальное расстояние в 200 мм между линиями с сильным и слабым током.

• Полное испытание изоляции (≥5 МОм) после завершения монтажа проводки.

4. Процесс отладки системы

4.1 Пробный запуск без нагрузки

1. Тестирование отдельных действий: Проверьте поочередно работу функций размотки, натяжения, разрезания, намотки и других узлов с помощью панели управления.

2. Проверка соединения: работа на низкой скорости (10-20 м/мин), наблюдение за согласованностью каждого компонента.

3. Проверка безопасности: Проверьте работу средств безопасности, таких как аварийные остановки, блокировка дверей и защита от перегрузки.

4.2 Калибровка системы натяжения

• Используйте тензометр для калибровки значений натяжения в каждой контрольной точке.

• Отрегулируйте параметры ПИД-регулятора для контроля колебаний натяжения в пределах ±5% от заданного значения.

• Для проверки устойчивости натяжения имитируйте разрушение материала, ускорение, замедление и другие условия работы.

3.3 Регулировка точности продольной резки

• Используйте щуп для регулировки зазора между верхним и нижним ножами, обычно устанавливая его на уровне 1,2-1,5 толщины материала.

• Отрегулируйте угол и давление фрезы до оптимального состояния, пытаясь нарезать шлицы.

• Протестируйте различные варианты ширины (обычно от 3 до 20 мм), чтобы убедиться, что погрешность прямолинейности резки составляет ≤ 0,1 мм/10 м.

4.4 Отладка системы автоматического управления

• Установите чувствительность и скорость отклика системы коррекции.

• Программирование кривой натяжения конуса и логики намотки.

• Настройки параметров HMI, включая скорость, длину, предел срабатывания сигнализации и т. д.

5. Пробное производство и оптимизация полосок.

5.1 Подготовка к опытному производству

• Подготовьте 3-5 различных спецификаций фольги для горячего тиснения для тестирования.

• Настройте бумажную трубку и инструмент для нарезки бумаги в соответствии с требуемыми характеристиками.

• Разработать форму учета результатов испытаний для регистрации ключевых параметров.

5.2 Процесс опытного производства

1. Пробная резка на низкой скорости: работайте со скоростью 30-50 м/мин, чтобы оценить ровность намотки и качество резки.

2. Оптимизация параметров: отрегулируйте параметры натяжения, давление режущего инструмента и положение направляющей кромки в соответствии с результатами тестовой резки.

3. Высокоскоростная проверка: постепенно увеличивайте скорость до 80% от номинальной для проверки стабильности системы.

4. Непрерывная работа: Осуществлять непрерывное производство в течение 4-8 часов для контроля повышения температуры и вибрации оборудования.

5.3 Стандарты приемки качества

• Точность резки: допуск по ширине ≤±0,1 мм, погрешность по диагонали ≤0,15 мм

• Качество намотки: плоскостность торцевой поверхности ≤ 0,5 мм, отсутствуют складки и расслоения.

• Производительность: более 90% от проектной скорости, время смены катушки ≤ 2 минуты.

• Процент брака: Процент брака ≤ 0,5% при стабильных производственных условиях.

6. Обучение персонала и предоставление документации.

6.1 Систематическая тренировка

• Основные операции: включение и выключение питания, ежедневная настройка параметров, смена материала.

• Техническое обслуживание: ежедневный осмотр, циклы смазки и замена изнашиваемых деталей.

• Обработка неисправностей: распространенные методы идентификации аварийных сигналов и устранения неполадок.

• Правила техники безопасности: требования к средствам индивидуальной защиты, порядок действий в чрезвычайных ситуациях.

6.2 Сбор технической документации

Предоставить пользователю полный технический профиль, включая:

• Чертежи механической сборки и перечни изнашиваемых деталей

• Электрические принципиальные схемы и резервная копия программы ПЛК

• Отчет о вводе в эксплуатацию и акт приемки

• Графики технического обслуживания и видеоматериалы по эксплуатации

7. Типичные проблемы и их решения

Эпилог

Монтаж и ввод в эксплуатацию станка для горячей штамповки и резки фольги — это системный проект, требующий экспертных знаний в механических, электрических и технологических аспектах. Стандартизированные процессы монтажа и усовершенствованные методы ввода в эксплуатацию позволяют не только обеспечить быструю наладку оборудования, но и заложить прочную основу для долгосрочной стабильной работы. Доказано, что время и усилия, затраченные на этап монтажа и ввода в эксплуатацию, многократно окупаются в течение всего срока службы оборудования — сокращая время простоя, улучшая качество продукции и продлевая срок службы оборудования. С развитием интеллектуальных технологий современные станки для горячей штамповки и резки фольги развиваются в направлении автоматической диагностики, дистанционного управления и технического обслуживания, но прочная основа, заложенная при монтаже и вводе в эксплуатацию, по-прежнему является залогом оптимальной работы оборудования.