От полуавтоматического до полностью автоматического режима: сколько трудозатрат можно сэкономить, модернизировав станок для продольной резки лент?

В области термотрансферной печати лента является ключевым расходным материалом, а процесс ее нарезки напрямую влияет на качество продукции и эффективность производства. В прошлом многие компании полагались на полуавтоматические машины для нарезки ленты, управляемые квалифицированными рабочими; сегодня полностью автоматическое оборудование быстро вытесняет традиционные модели. Один из наиболее актуальных вопросов, стоящих перед руководителями: сколько трудозатрат можно сэкономить, перейдя на полностью автоматическое оборудование?

Полуавтоматическая резка: один человек смотрит на одну и всё ещё слишком занят.

Принцип работы полуавтоматического станка для продольной резки ленты определяет его зависимость от ручного труда. Оператору необходимо вручную подавать пленку, регулировать натяжение, выравнивать рулон, запускать резку, а также вручную выгружать пленку, заменять бумажную трубку и обрабатывать стыки после завершения работы. Квалифицированный рабочий управляет полуавтоматическим оборудованием, обычно обслуживая одновременно только 1 или 2 станка, что приводит к высокой трудоемкости и быстрой утомляемости.

Фактическая статистика производства показывает, что в полуавтоматическом режиме на каждое оборудование требуется один штатный оператор на смену (8 часов). Если завод работает в две смены в день, на одно оборудование приходится 2 работника. При изменении технических характеристик и настройке параметров также требуется время для оказания помощи бригадирам или техникам, что косвенно увеличивает затраты на рабочую силу.

Полностью автоматическая резка: один человек управляет несколькими станками, что удваивает эффективность.

Автоматический станок для продольной резки ленты объединяет такие функции, как автоматическая подача, автоматическая регулировка натяжения, автоматическая коррекция отклонений, автоматическая выгрузка и автоматическая замена трубок. Операторам нужно лишь установить параметры, и оборудование может работать непрерывно. В случае неисправности оборудование автоматически подаст сигнал тревоги, и рабочим останется только устранить неполадки или пополнить запасы сырья.

Практические примеры показывают, что обычный оператор, освоив полностью автоматизированное оборудование, может одновременно обслуживать от 3 до 5 станков. Некоторые высококлассные модели даже позволяют осуществлять мониторинг работы 8-10 единиц оборудования в цехе с помощью центральной консоли и автоматической обработки с помощью автоматизированных транспортных средств (AGV).

Рассчитайте трудозатраты.

Рассмотрим в качестве примера цех по продольной резке лент среднего размера. Допустим, в нем работают 10 полуавтоматических станков для продольной резки в две смены:

• Полуавтоматический режим:На каждую машину требуется 1 человек в смену, всего 20 операторов на 10 машин. С учетом вспомогательных должностей, таких как смена материалов, контроль качества и руководитель бригады, фактическая численность персонала составляет около 22-24 человек. Исходя из ежемесячных совокупных затрат в размере 6000 юаней на человека (включая заработную плату, социальное обеспечение и льготы), ежемесячные расходы на оплату труда составляют около 132 000-144 000 юаней.

• Полностью автоматический режим:При наличии 10 единиц оборудования один работник контролирует 5 единиц, в каждой смене требуется всего 2 оператора, итого 4 человека в две смены. Добавим 1 инспектора и 1 командира бригады, итого численность персонала составит около 6 человек. Ежемесячные затраты на оплату труда составляют около 36 000 юаней.

Для сравнения, прямая экономия на затратах на рабочую силу составляет около 100 000 юаней в месяц и более 1 миллиона юаней в год. Это не включает косвенные выгоды, обусловленные повышением эффективности оборудования, снижением процента брака и сокращением времени на переналадку заказов.

Это делается не только для спасения людей, но и для повышения эффективности.

Помимо непосредственного сокращения трудозатрат, полностью автоматизированное оборудование также обеспечивает повышение стабильности производства. В полуавтоматическом режиме ручная работа неизбежно приводит к колебаниям натяжения и отклонениям в выравнивании, что вызывает смятие лент и неравномерную ширину, а процент брака часто составляет 2-3%. Полностью автоматизированное оборудование обладает высокой точностью и хорошей повторяемостью, а процент брака можно контролировать в пределах 0,5%. При годовом объеме производства в 1 миллион рулонов экономия на материалах за счет сокращения брака также является значительной.

Кроме того, полностью автоматизированное оборудование позволяет осуществлять непрерывное производство, сокращая время простоя, такое как смена смен, отдых и прием пищи, а также повышая общую эффективность оборудования с 60-70% у полуавтоматического оборудования до более чем 85%, что эквивалентно использованию того же количества оборудования и увеличению годового объема производства на 20-30%.

Вывод: Срок окупаемости обновления короткий, и его стоит рассмотреть.

От полуавтоматического до полностью автоматического оборудования инвестиции в него, безусловно, немалые. Однако, согласно приведенным выше расчетам экономии на рабочей силе и сокращения отходов, большинство производителей лент могут окупить свои инвестиции в течение 6-12 месяцев. В условиях сегодняшнего роста затрат на рабочую силу и все более сложных условий найма персонала вопрос о том, стоит ли внедрять автоматический станок для продольной резки, уже не в том смысле, «стоит ли его устанавливать», а в том, «когда».

По-настоящему грамотный менеджер рассчитает бюджет: сократить штат на десяток человек, сэкономить миллионы долларов в год и одновременно повысить производительность и обеспечить более стабильное качество — такой план модернизации не является убыточным.