Подробное описание этапов отладки системы автоматической коррекции отклонений ленточнорезильного станка.

В процессе нарезки ленты (термотрансферной ленты) автоматическая система коррекции отклонений является ключевым устройством, обеспечивающим точность нарезки и снижение потерь материала. Неправильная настройка системы направляющих может легко привести к таким проблемам, как отклонения, неравномерная намотка, заусенцы по краям и даже обрыв ленты. В данной статье на примере ультразвуковой/фотоэлектрической системы коррекции кромок подробно объясняется стандартный процесс настройки.

1. Подготовка перед вводом в эксплуатацию.

1. Подтверждение безопасности

• Отключите основное электропитание и повесьте предупреждающий знак «отладка».

• Убедитесь, что кнопка аварийной остановки и датчик защитного кожуха работают исправно.

2. Инструменты и материалы

• Шестигранный ключ, мультиметр, отвертка.

• Руководство по эксплуатации оборудования, руководство по эксплуатации корректирующего контроллера (например, Leimer, Merces и других марок).

• Лента стандартной ширины для тестирования (рекомендуется соответствовать производственным спецификациям).

3. Проверка механического состояния

• Очистка направляющих роликовВсе направляющие ролики не имеют следов клея или царапин на поверхности и вращаются плавно.

• Подшипники и направляющие:Направляющая корректирующей рамы не должна застревать из-за посторонних предметов, а ручное перемещение вперед и назад должно быть плавным и без зазоров.

• Проверка воздушного контураЕсли используется пневматическая коррекция, убедитесь, что давление воздуха стабильно и составляет 0,4-0,6 МПа, а утечки воздуха отсутствуют.

2. Установка и калибровка датчика

1. Подтверждение типа датчика

• УльтразвуковойПодходит для обнаружения краев на прозрачных или непрозрачных подложках.

• Фотоэлектрический типРазница в цвете между краем и фоном должна быть очевидной (например, черная лента против белого направляющего ролика).

2. Место установки

• Датчик следует устанавливать перед корректирующей рамой (со стороны подачи), на расстоянии примерно 30-50 см от корректирующей рамы, чтобы точка обнаружения могла заранее отражать тенденцию отклонения.

• Излучающая поверхность датчика перпендикулярна краю полосы и расположена непосредственно над или под плоскостью движения полосы (в зависимости от модели).

3. Калибровка нулевой точки

• Проденьте и выпрямите ленту так, чтобы ее край точно совпадал с серединой диапазона обнаружения датчика (у большинства контроллеров есть светодиодный индикатор или дисплей).

• Нажмите кнопку «Обнуление» или «Автоматическое обнуление» на контроллере, после чего на дисплее контроллера должно отобразиться «0» или напряжение в средней точке (например, 2,5 В).

4. Регулировка усиления и чувствительности

• Ультразвуковой датчик:Отрегулируйте ручку усиления так, чтобы сигнал имел максимальное значение при отсутствии полосы пропускания и стабилизировался в диапазоне 30%-70% при наличии полосы пропускания.

• Фотоэлектрический датчикОтрегулируйте интенсивность источника света таким образом, чтобы разница сигналов между краями и незатененной областью превышала 2 В (аналогово-количественный режим).

3. Ввод в эксплуатацию исполнительного агентства.

1. Подтверждение ориентации привода

• Вручную сдвиньте корректор в сторону и понаблюдайте, изменяется ли значение обратной связи по положению на панели контроллера.

• Переместите кнопку «Сдвиг влево/Сдвиг вправо», чтобы убедиться, что направление движения корректора соответствует направлению нажатия кнопки. Если направление обратное, необходимо изменить полярность выходного сигнала двигателя или пропорционального клапана в контроллере.

2. Настройки мертвой зоны

• Мертвые зоны — это области, в которых коррекция невозможна, согласно настройкам контроллера. Слишком маленькие зоны приведут к частому дрожанию корректирующей рамки, а слишком большие — снизят точность.

• Начальная настройка составляет ±0,2 мм, а частоту срабатывания корректирующей рамки можно наблюдать при работе оборудования на низкой скорости; при сильном дрожании ее можно соответствующим образом увеличить до ±0,3 мм.

3. Соответствие отзывчивости

• Низкоскоростная резка(≤50 м/мин): Скорость отклика устанавливается на средний уровень во избежание перенастройки.

• Высокоскоростная резка(≥150 м/мин): Скорость реакции необходимо установить на максимально возможный уровень, но при этом необходимо обеспечить механическую жесткость для предотвращения колебаний.

• Большинство контроллеров настраиваются с помощью параметров «усиления» или «пропорциональной полосы»: чем больше усиление, тем чувствительнее коррекция, но при этом легко возникают колебания.

4. Моделирование и тонкая настройка

1. Тест на прохождение воздуха без использования полосок.т

• Снимите ленту и дайте оборудованию поработать в режиме холостого хода, чтобы убедиться, что корректирующая рамка неподвижна. Если наблюдается дрейф, выполните повторную калибровку нулевой точки датчика или проверьте механический уровень.

2. Испытание на проникновение ремня на низкой скорости

• При скорости вращения 10-20 м/мин ленту искусственно смещают в сторону, чтобы проверить, сможет ли корректирующая рама быстро вернуть ее в среднее положение.

• Запишите "максимальное смещение", которое должно быть меньше 1,5 раз установленной мертвой зоны.

3. Высокоскоростная динамическая точная настройка

• Постепенно увеличивайте скорость производства (например, до 200 м/мин) и следите за чистотой торцевой поверхности в точке намотки.

• Если на торцевой поверхности наблюдается «спиральный» смещенный слой, это означает, что реакция на коррекцию слишком медленная, и необходимо увеличить коэффициент усиления.

• Если на торцевой поверхности наблюдается "волнообразное" высокочастотное дрожание, это означает, что усиление слишком велико или мертвая зона слишком мала, и требуется обратный вызов.

5. Типичные проблемы и меры противодействия

6. Записи отладки и стандарты приемки.

После отладки следует записать и заархивировать следующие параметры:

• Модель датчика и место установки.

• Ключевые параметры контроллера (мертвая зона, коэффициент усиления, скорость отклика).

• Максимальное отклонение на каждом участке с разной скоростью.

Критерии приемки (см. общие отраслевые требования):

• Отклонение чистоты торцевой поверхности намотки после разрезания составляет ≤ ±1 мм/100 мм ширины рулона.

• Амплитуда колебаний кромки направляющей системы составляет ≤ ±0,5 мм при максимальной скорости.

Эпилог

Ввод в эксплуатацию автоматической системы коррекции отклонений — это «деликатная работа», требующая от специалиста по вводу в эксплуатацию всестороннего понимания механических, электрических и технологических аспектов. Следует придерживаться принципа «сначала механика, потом электричество, затем статическое состояние, затем динамика, сначала низкая скорость, затем высокая», и терпеливо проверять каждый элемент для оптимизации точности и эффективности резки. Рекомендуется ежедневно очищать датчик и смазывать направляющую рамы системы коррекции, чтобы обеспечить стабильную работу системы в течение длительного времени.

Примечание: Названия интерфейсов и параметров у разных производителей (таких как BST, FIFE, RE и т. д.) могут немного отличаться, но основная логика одинакова. При отладке обращайтесь к руководству по эксплуатации соответствующей модели.