Распространенные проблемы, решения и рекомендации по техническому обслуживанию перемоточных машин для продольной резки.

Машины для продольной резки и перемотки являются незаменимым ключевым оборудованием в бумажной, полиграфической, упаковочной, пленочной и других отраслях промышленности, а стабильность их работы напрямую влияет на качество продукции и эффективность производства. Однако на практике операторы часто сталкиваются с различными техническими проблемами и механическими неисправностями. В данной статье будут рассмотрены распространенные проблемы машин для продольной резки и перемотки, а также предложены соответствующие решения и рекомендации по техническому обслуживанию, которые помогут пользователям повысить эффективность использования оборудования и выход продукции.

1. Типичные проблемы и решения для машин для продольной резки и перемотки.

1. Проблемы с неравномерной намоткой и образованием складок

• Проявления проблемы:торец катушки неровный, имеет форму «раструба» или «бамбукового побега»; на поверхности мембраны образуются продольные или поперечные складки

• Возможные причины:

◦ Неравномерное натяжение при разматывании

◦ Система коррекции дает сбой или чувствительность недостаточна

◦ Неравномерное давление ролика или износ поверхности ролика

◦ Изменения температуры и влажности окружающей среды вызывают расширение и сжатие материала.

•Решение:

◦ Проверьте и откалибруйте систему контроля натяжения, чтобы обеспечить постоянное натяжение при размотке.

◦ Очистите датчик наведения и отрегулируйте параметры чувствительности коррекции.

◦ Проверьте параллельность прижимного ролика и своевременно замените его при сильном износе.

◦ Контролировать температуру и влажность в мастерской в ​​разумных пределах (нормальная температура 22±2°C, влажность 50%±5%).

2. Следы от ножа для резки и проблемы с заусенцами.

• Проблемные проявления: заусенцы, сколы или волнистые следы от ножа на кромках разреза

• Возможные причины:

◦ Пассивация лезвия или неправильный угол установки

◦ Неправильная регулировка зазора держателя инструмента

◦ Свойства материала не соответствуют типу лезвия.

◦ Рабочая скорость не согласована со скоростью вращения лопастей.

•Решение:

◦ Регулярно проверяйте остроту лезвий и составьте периодическую таблицу замены лезвий.

◦ Отрегулируйте зазор лезвия в соответствии с толщиной материала (обычно 10–15 % от толщины материала)

◦ Выбирайте специальные лезвия для разных материалов (например, плоские ножи для пленки, круглые ножи для бумаги)

◦ Оптимизированы параметры соотношения скорости резки к скорости вращения вала инструмента.

3. Аномальная вибрация и шум оборудования

• Проявление проблемы:Машина сильно вибрирует во время работы, создавая ненормальный шум.

• Возможные причины:

◦ Подшипники изношены или недостаточно смазаны

◦ Изношенные или плохо отрегулированные компоненты трансмиссии

◦ Динамический дисбаланс роликов

◦ Незакрепленные крепежные элементы фундамента

•Решение:

◦ Установите регулярный график смазки с использованием указанной модели смазочного материала.

◦ Используйте лазерный выравниватель для проверки выравнивания системы передачи.

◦ Динамическое тестирование и коррекция равновесия проводятся один раз в год.

◦ Проверяйте состояние крепления анкерных болтов и ключевых соединений каждую неделю.

2. Навыки систематического технического обслуживания

1. Ежедневные пункты обслуживания

• Проверьте перед включением питанияУбедитесь в стабильности давления воздуха в источнике (обычно 0,6-0,8 МПа) и напряжения питания; проверьте работу кнопки аварийной остановки.

• Мониторинг в процессе эксплуатации:наблюдайте, находятся ли параметры прибора в пределах нормы; обращайте внимание на необычные звуки или вибрации.

• Очистка после выключения:Тщательно очистите пыль, скопившуюся в пазу инструмента и направляющей; очистите зеркальную поверхность фотоэлектрического датчика; удалите остатки пыли с поверхности ролика.

2. График периодического технического обслуживания

• Еженедельное техническое обслуживание:

◦ Проверьте воздушную систему на герметичность.

◦ Очистите направляющую и добавьте специальное смазочное масло.

◦ Проверьте, все ли защитные ограждения находятся в хорошем состоянии.

• Ежемесячное техническое обслуживание:

◦ Калибровка датчиков натяжения и давления

◦ Проверьте натяжение и износ приводного ремня.

◦ Очистите фильтр электрического шкафа управления.

• Ежеквартальное обслуживание:

◦ Проверьте качество масла гидравлической системы и при необходимости замените его.

◦ Проверьте резервную батарею системы управления.

◦ Тщательно проверьте, не ослаблены ли точки электрического соединения.

• Ежегодное техническое обслуживание:

◦ Замените изношенные подшипники и уплотнения.

◦ Провести комплексную калибровку точности системы управления.

◦ Осмотреть и заменить изношенные трубки и кабели.

3. Специальные рекомендации по техническому обслуживанию ключевых компонентов.

• Система ножей для продольной резки:Заведите учет использования лезвий, придерживайтесь принципа «сначала заточите, а затем замените»; храните лезвия с антикоррозийным маслом и упаковывайте отдельно.

• Система коррекции:Избегайте попадания прямых солнечных лучей на датчик; ежемесячно очищайте головку датчика спиртом; регулярно проверяйте чувствительность.

• Система контроля натяжения:Содержите ролик контроля натяжения в чистоте; избегайте воздействия боковой силы; регулярно калибруйте с помощью стандартных грузов.

• Электрическая система управления: хорошо проветривайте шкаф управления; регулярно создавайте резервные копии параметров; используйте регулируемый источник питания

3. Профилактическое техническое обслуживание и прогнозирование неисправностей

Техническое обслуживание современных бобинорезательных машин перешло от постремонтного к профилактическому. Рекомендуются следующие меры:

1. Создайте файлы состояния оборудования.: запишите каждое явление неисправности, причину и метод ее устранения, чтобы сформировать базу знаний

2. Внедрить технологию мониторинга состояния.: Заблаговременное обнаружение потенциальных неисправностей с помощью анализа вибрации, инфракрасной тепловизионной съемки и других средств

3. Разработать стратегии управления запасными частями.: Разумно резервируйте ключевые запасные части (такие как датчики, контроллеры, специальные подшипники и т. д.) в соответствии со статистикой отказов оборудования.

4. Регулярное обучение операторов:Убедитесь, что операторы знакомы с принципами работы оборудования и основными методами оценки неисправностей.

4. Меры предосторожности при безопасной эксплуатации и техническом обслуживании

1. Все ремонтные работы должны проводиться после отключения электроэнергии и газа и установки предупреждающих знаков.

2. При замене лезвий необходимо использовать специальные инструменты и надевать защитные перчатки.

3. Техническое обслуживание электрооборудования должно выполняться квалифицированным электриком.

4. Техническое обслуживание высокотемпературных компонентов следует проводить после их полного остывания.

5. Перед обслуживанием необходимо полностью сбросить давление в гидравлической системе.

эпилог

Стабильная работа машины для продольной резки и перемотки является основой для производства высококачественной рулонной продукции. Благодаря систематическому анализу проблем, научным решениям и стандартизированному техническому обслуживанию, это позволяет не только значительно снизить частоту отказов оборудования и продлить срок его службы, но и повысить стабильность качества продукции и снизить производственные затраты. Рекомендуется, чтобы предприятия создали совершенную систему управления оборудованием и органично сочетали ежедневное техническое обслуживание, плановое техническое обслуживание и профилактическое обслуживание, чтобы машина для продольной резки и перемотки всегда находилась в оптимальном рабочем состоянии и создавала непрерывную ценность для предприятия.

В реальных условиях эксплуатации конкретные условия эксплуатации каждого оборудования могут отличаться, поэтому операторам следует постоянно оптимизировать план технического обслуживания, основываясь на руководствах по эксплуатации оборудования и практическом опыте. При возникновении сложных проблем своевременно обращайтесь к производителю оборудования или профессиональным специалистам, чтобы избежать вторичных повреждений, вызванных неправильным обращением.