Обязательно к просмотру при покупке машины для продольной резки: 5 ключевых параметров, определяющих эффективность производства

В таких отраслях, как производство плёнки, бумаги, нетканых материалов и композитных материалов, продольно-резательные машины являются основным оборудованием для конечной обработки. Правильно выбранная продольно-резательная машина может значительно повысить эффективность производства, выход продукции и общую рентабельность. В то же время, неправильный выбор может привести к частым задержкам, серьёзным отходам и высоким затратам.

Оставив в стороне сложные вторичные функции, основу определения эффективности производства продольно-резательного станка составляют следующие пять ключевых параметров.

Ключевой параметр 1: Скорость резки (м/мин, м/мин)

Что это такое?

Скорость резки — это максимальная линейная скорость, с которой материал (пленка, бумага и т. д.) перемещается во время стабильной работы машины для резки, обычно измеряемая в метрах в минуту (м/мин).

Почему это важно?

Скорость резки напрямую определяет теоретическую максимальную производительность оборудования. Чем выше скорость, тем больше сырья можно обработать за единицу времени, и, естественно, тем выше эффективность производства. Это основной показатель, определяющий качество и производительность машины для продольной резки.

Как выбирать и рассматривать?

• Соответствие существующим производственным линиям: скорость вашего продольно-резательного станка должна быть выше или, по крайней мере, соответствовать скорости вашего оборудования на входе (например, печатные машины, машины для нанесения покрытий) и выходе (например, упаковочные машины), чтобы избежать узких мест в производстве.

• Тип материала: Разные материалы по-разному адаптируются к скорости. Например, резка тонких и лёгких пластиковых плёнок может достигать скорости более 600 м/мин, тогда как резка толстой бумаги или композитных материалов — на гораздо более низких скоростях.

• «Доступная скорость», а не «максимальная скорость»: производители обычно указывают максимальную механическую скорость, но стабильная рабочая скорость (обычно 60–80% от максимальной) в условиях реального производства имеет более важное значение. Обязательно уточните, какова стабильная скорость производства оборудования для вашего материала.

• Характеристики ускорения/замедления: плавность пуска и остановки на высоких скоростях не менее важна, что связано с эффективностью перемотки и сокращением количества отходов.

Вывод: не гонитесь слепо за максимальной скоростью, а стремитесь к «эффективной скорости», которая может стабильно работать с вашим материалом.

Ключевой параметр 2: диаметр размотки и намотки (мм, мм)

Что это такое?

Это относится к максимальному диаметру рулона сырья, который может транспортировать оборудование (размотка), и максимальному диаметру готового рулона, который может быть намотан (намотка).

Почему это важно?

• Диаметр размотки: определяет, насколько большие рулоны сырья можно использовать. Большие рулоны сырья дешевле приобретать и сокращают количество смен рулонов, что увеличивает общую эффективность (время работы оборудования).

• Диаметр перемотки: определяет размер готового рулона. Доставка рулонов большого диаметра позволяет снизить частоту перемотки для последующих потребителей, повысить конкурентоспособность продукции, сократить время размотки и повысить эффективность.

Как выбирать и рассматривать?

• Соответствие цепочке поставок: диаметр размотки должен соответствовать размеру рулона сырья, предоставленного вашим поставщиком, а также грузоподъемности вашего погрузочно-разгрузочного оборудования, такого как грузовики и вилочные погрузчики.

• Соответствие требованиям на последующих этапах: диаметр намотки должен соответствовать потребностям ваших клиентов. Нужно ли вам производить большие рулоны напрямую или нарезать их на рулоны меньшего размера?

• Жёсткость оборудования: валки большого диаметра создают огромный вес и напряжение, что требует чрезвычайно высокой жёсткости рам, сердечников валов и подшипников. Убедитесь, что оборудование усилено для работы с большими объёмами.

Вывод: Выбор оборудования большего диаметра часто означает более высокую эффективность производства и более низкие эксплуатационные расходы, в зависимости от особенностей завода и логистики.

Ключевой параметр 3: ширина резки (мм, мм)

Что это такое?

Ширина резки — это максимальная ширина сырья, которую может обработать машина для продольной резки.

Почему это важно?

• Использование сырья: если ширина закупаемого вами сырья фиксирована, то эффективная ширина резки продольно-резательного станка определяет способ укладки и выгрузки, что напрямую влияет на коэффициент использования материала и количество отходов на кромках.

• Гибкость производства: более широкие машины для продольной резки могут обрабатывать больше спецификаций заказов, и одна машина может быть совместима с широким ассортиментом продукции, от узких до широких, без необходимости частой замены оборудования.

Как выбирать и рассматривать?

• Резерв: максимальная ширина продольно-резательного станка должна быть как минимум на 50–100 мм больше ширины вашего текущего сырья, чтобы облегчить заправку, коррекцию и иногда выполнение широких заказов.

• Схема держателя инструмента: изучите метод резки (например, верхние и нижние круглые ножи, бритвы и т. д.), а также количество и перемещение держателей инструмента (ручная блокировка или электрический слайдер), что влияет на скорость регулировки при изменении характеристик продукта.

Вывод: выбирайте устройство, габариты которого превосходят ваши текущие максимальные потребности, чтобы освободить место для будущего роста бизнеса.

Ключевой параметр 4: система контроля натяжения

Что это такое?

Регулятор натяжения — это «мозг» и «нерв» машины для продольной резки, который обеспечивает точное и стабильное тяговое усилие на материале в процессе размотки, резки и намотки с помощью датчиков, магнитных порошковых муфт/тормозов, серводвигателей и других компонентов.

Почему это важно?

Регулировка натяжения — это ключевой фактор, влияющий на качество резки и напрямую определяющий выход готовой продукции. Нестабильное натяжение может привести к:

• Неравномерная намотка: возникают такие проблемы, как образование «колбасных» рулетов, рулетов-рогов и смятые края.

• Растяжение или деформация материала: влияет на размерную точность изделия или даже растягивает материал.

• Повреждение поверхности: для таких материалов, как пленка, чрезмерное натяжение может привести к царапинам или заеданию.

Как выбирать и рассматривать?

• Режим управления:

◦ Ручное/механическое управление: базовая отбраковка, низкая точность.

◦ Автоматический контроль натяжения: в настоящее время применяется ПЛК и датчики для управления по замкнутому контуру, высокая точность.

◦ Полное сервоуправление натяжением: наивысшая конфигурация, размотка и разматывание осуществляются серводвигателями, точность управления и стабильность превосходны, особенно подходят для высококачественных пленок, сепараторов аккумуляторов и других материалов.

• Сегментированное управление: превосходное оборудование имеет независимые возможности сегментированного управления натяжением размотки, натяжением тяги и натяжением намотки, а также может реализовывать управление натяжением конуса (линейное уменьшение натяжения по мере увеличения диаметра намотки, предотвращая смятие сердечника).

Вывод: В рамках вашего бюджета по возможности выбирайте систему натяжения с более высокой точностью и интеллектуальным управлением. Это основа обеспечения высокого качества и эффективности производства.

Ключевой параметр 5: Автоматизация и эргономика (HMI)

Что это такое?

Это относится к степени автоматизации и простоте эксплуатации оборудования, включая автоматическую размотку, автоматическую заправку, смену заказа одним щелчком мыши, удаленную диагностику, сбор данных и другие функции, которые управляются через человеко-машинный интерфейс (сенсорный экран HMI).

Почему это важно?

• Сокращение времени на обслуживание: автоматизация сводит к минимуму ручные операции, такие как перемотка, заправка нити и регулировка, что напрямую увеличивает чистое время производства оборудования.

• Снижение зависимости от людей: оптимизируйте операции, сократите зависимость от квалифицированных операторов и уменьшите количество человеческих ошибок.

• Улучшенная согласованность: параметры рецептов сохраняются и вызываются одним щелчком мыши, что обеспечивает согласованность для разных партий продукции.

• Прослеживаемость данных: записывайте данные о производстве для легкой прослеживаемости качества и анализа эффективности.

Как выбирать и рассматривать?

• Оцените затраты на рабочую силу: если в вашем регионе затраты на рабочую силу высоки или ее сложно нанять, инвестирование в автоматизацию будет разумным шагом.

• Функции заказа: если партия вашего заказа небольшая и вы часто меняете заказы, функции быстрой настройки, такие как «Изменение заказа одним щелчком», значительно повысят эффективность.

• Планирование будущего завода: имеет ли оборудование сетевые возможности (IoT) для предоставления интерфейсов для будущего доступа к системам MES и интеллектуальным заводам.

Вывод: автоматизация — это не «вишенка на торте», а «необходимое условие» для повышения общей эффективности производства и решения проблем трудовых ресурсов.

Резюме и предложения по покупке

Заключительные рекомендации:

В рамках вашего бюджета обратитесь к надежным поставщикам оборудования, учитывая характеристики вашего материала, структуру заказа (большой объем или небольшая партия с большими объемами), текущую скорость линии и перспективы развития бизнеса. Настоятельно рекомендуется предоставить производителю образцы материалов для проведения испытаний на месте, поскольку это самый надежный способ убедиться, что оборудование действительно соответствует вашим требованиям к производительности.